「生産技術 x IoT」による自働化・IT化で工場の生産性向上

生産技術コンサルティング

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業務改善コンサルティング

経営から現場まで誰でもすぐに使えて、あらゆる業務に活用できる汎用的でシンプルな「QCストーリー」を用いた改善活動をご支援します。現状の問題や課題に関してQCストーリーに則った気づきと解決をご支援します。自主的に改善活動ができる組織づくりを目指します。

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工場向け生産改革コンサルティング

工場の物と情報の流れを見直すことで、トヨタ生産方式の導入を含めた生産の仕組み改革による圧倒的な収益改善をご支援します。生産現場のあらゆる指標を見える化することで、財務諸表ではわからない問題や改善目標を定量化します。生産の仕組みの改革後は見える化された現場での改善活動のご支援を実施します。自主的に改善活動ができるボトムアップの生産現場づくりを目指します。

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業務改善コンサルティング

インターネットなどの登場によりあらゆる分野でますます競争が激しくなる世の中で、業績を上げ続ける企業はどのような企業でしょうか?

それは経営者から現場まで組織のあらゆる業務で効果的な改善活動をしている企業です。

一口に改善といっても色々な方法があります。どんな組織でも日々改善はしていると思いますが、重要なことに気づかず目の前の問題の改善や全体を見ずに部分的な改善をしている事例をよく見聞きします。そこで、誰でもすぐに使えて徹底的な重点思考と論理思考であるQCストーリーを用いた改善をご支援します。

QCストーリーによる改善は、結果だけでなくプロセスに着目します。改善のステップは以下のとおりPDCAサイクルに基づいています。

コンサルティングの進め方

P(計画)
ステップ1)テーマの選定

あるべき姿に対する現在の問題点またはめざす姿に対する現在の課題を洗出し、その中からもっとも重点的なテーマを定量的に選定します。

ステップ2)現状把握と目標値設定

QC7つ道具などを用いて事実のみを定性的または定量的に分析し、攻撃対象を重点的かつ論理的に絞り込みます。また、改善対象の目標値も論理的かる定量的に導き出されます。

ステップ3)活動計画の作成

実施事項を決めて、誰がいつまでにやるかを決めます。

D(実行)

ステップ4)要因の解析

チームまたは個人でQC7つ道具などを活用し、客観的な事実に基づいて論理的に真の要因を追求します。

ステップ5)対策の検討と実施

要因に対する仮説を立て、対策のアイデアを出して具体的な対策内容に落とし込んでいきます。そして対策の実施方法を検討し、実施します。

C(評価)

ステップ6)効果の確認

対策で計画した効果に対して実際の効果を確認します。目標値と比較をして、成果を検証します。

A(改善)

ステップ7)標準化

改善時に忘れられがちですが、改善は標準化して完結します。改善から導かれた方法をルール化し共有します。またルールが定着するように、みんなが守れるような管理方法を決めます。

以上が改善のPDCAサイクルとなります。このように、結果だけでなくプロセスに着目することで、プロセスを管理し、仕事の仕組みを向上させることができる改善手法です。

コンサルティングのメリット

個人にとって
  • PDCAという考え方に基づく業務遂行の習慣が身につく
  • 自分の仕事の結果や会社への貢献が数値でわかり、達成感ややる気が出る
組織にとって
  • 社内で意思統一や方向合わせができる
  • 業務に直接関係がない人でも改善内容がよくわかり、評価や指導がし易くなる
  • プロセスがよく分かり、組織のノウハウとして伝承できる

コンサルタント経歴

工場向け生産改革コンサルティング

少量多品種工場または大量生産工場の経営者の方へ、こんな困りごとはありませんか?

  • 得意先からの品質改善要求に困っている
  • 得意先からの数量変動や急な品種変更への対応に困っている
  • 在庫が積みあがっており、棚卸が業績を圧迫している
  • リードタイムが長くて、正確な生産計画ができない
  • 現場改善をしたいが、何から手をつけていいかわからない
  • トヨタ生産方式の導入に興味があるが、本当に効果があるのかわからない

このような悩みを解決して工場収益を大幅改善しませんか?

改善目標

品質クレーム撲滅」「たな卸在庫70%削減

生産リードタイム80%短縮」「1人当り出来高50%向上

上記は夢のような数字と感じる方もいると思いますが、当コンサルティングによる実際の改革事例です。当コンサルティングでは、トヨタ生産方式に基づく生産の仕組みを導入することでこのような結果を出すことができます。しかも、設備投資はほぼ不要です!

トヨタ生産方式と聞くと、超大手の工場だけがメリットを享受できる超大手工場のための生産方式と思われているかもしれません。理想論に近く拒否感がある工場経営者も多いと思います。しかし、実際は考え方と仕組みを理解し応用すれば、どのような工場でも導入することができると断言します。とはいっても、場合によっては今までの生産の仕組みを根本からひっくり返す改革になりますので、この生産方式の導入には慎重にならざるを得ないと思います。しかも改革を成功させるには、工場関係者に現場をよくするために「改革する意思」と全員参加で改革する「団結力」が求められます。

そこで、当コンサルティングでは無料相談という形で、はじめに工場経営者の生産現場の課題についてお話を伺い、一緒に実際に現場を見てまわります。生産現場の物と情報の流れを見える化し、生産現場の指標を定量化します。財務諸表ではわからない現場の本当の姿を見て、ご提案する生産方式の考え方や進め方を丁寧に話し合った上で導入を判断していただきます。

コンサルティングの進め方

ステップ1)現状把握

改革対象の選定(特定の生産ラインまたは工場全体)

工場経営者が感じている生産課題の聞き込み

生産現場の物の情報の流れの見える化

独自の生産指標による定量化と目標設定

ステップ2)活動計画の作成

改革責任者の任命

関係者全員への説明

実施事項の決定と計画の作成

ステップ3)生産改革

生産の仕組みを決める(物と情報の流れのルールと管理方法の決定)

生産の仕組みに対する関係者全員への説明

改革の実施

標準化

ステップ4)効果の確認

独自の生産指標の目標値に対する実績値の確認

ステップ5)改善の定着

目標達成に向けた改善活動

目標達成後の改善風土の定着活動

以上のように、生産改革は初めは強力なトップダウンから始まりますが、最後はボトムアップによる改善ができる風土が定着するようになります。

コンサルタント経歴

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